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11月27日，“2025世界智能制造大會”在南京舉行。大會現場，全國首批“領航級智能工廠”培育名單正式揭曉，杭州海康威視數字技術股份有限公司（以下簡稱“海康威視”）“物聯感知產品大規模個性化定制智能工廠”成功入選。大會上，包括海康威視在內的15家首批入選企業共同發起了領航行動計劃聯合倡議。
2025世界智能制造大會現場
作為智能工廠梯度培育行動的最高級別，領航級智能工廠培育工作于2025年首次啟動，由工業和信息化部、國家發展改革委、財政部、國務院國資委、市場監管總局、國家數據局六部門聯合開展培育和認定，旨在探索未來制造新形態，打造具有全球領先水平的智能制造標桿。
從安防到智能物聯，海康威視所服務的市場始終高度碎片化，公司的產品與服務覆蓋90多個子行業，再細分下來有數百個具體場景，每一個細分領域的需求各不相同，即便同一行業，客戶需求也各有差異。千行百業的差異化市場需求反映到生產端，形成了“多品種、小批量、大規模定制”的生產特點。2024年海康威視智能工廠年產2.56億臺智能物聯產品，硬件產品型號達3萬余種，工廠日均需處理訂單1萬個，每個訂單平均只有約40臺，訂單定配置比例高達75%。
面對這種生產特點帶來的巨大挑戰，海康威視以“柔性、高效、敏捷”為目標，依托公司自研的物聯感知、AI、大數據等技術、產品與平臺，構建了完善的智能工廠技術體系。同時，結合公司多年積累的高質量工業數據，將海康威視智能工廠逐步構建為具備“智能感官系統”、“AI決策大腦”、“靈活執行手腳”的“超級智能體”，形成“感知-決策-執行”的完整閉環。
海康威視桐廬智能工廠
在感知層面，智能工廠中應用了大量自研的工業相機、產線相機、熱成像相機、X光智能缺陷檢測設備、聲振溫監測系統等物聯感知設備，以及海康觀瀾大模型，實時感知工廠中人、機、料、法、環的運行狀態，讓工廠擁有超越人類感知能力的“眼、耳、鼻、舌”等“智能感官系統”，將物理世界數字化，為工廠的數字孿生建設、智能化升級奠定了“數據基石”。
X光智能缺陷檢測設備
海康觀瀾工業大模型產線場景方案—電池正負極檢測
在決策層面，海康威視將AI融入研發、生產決策全流程，打造了系列“智能體”，它們如同“AI大腦”不斷思考，實現需求預測、代碼生成、智能排程、智能合單、智能工藝生成、智能維修指引、異常智能分析等環節的智能化，構建了從訂單到交付全過程的數字化連接與智能化應用。例如，計劃智能體應對每日萬個訂單和數十萬原材料，快速下達生產計劃和物料需求計劃，實現訂單24小時快速應答和高效處理；排程智能體快速輸出生產“最優解”，助力換線時間縮短50%；工藝智能體應用BOM知識圖譜自動推薦最優工藝，工藝設計效率提升60%。
在執行層面，移動機器人集群和各類智能裝備如同工廠的“靈活手腳”，高效完成各項生產任務，將智能決策轉化為實在的生產力。在海康威視智能工廠，超過1500臺移動機器人協同作業，實現了從原材料收發存，到車間內物料與半成品周轉，再到成品貨物的入庫、存儲及出庫的全流程自動化和智能化管理，并且根據訂單所需的物料數量和時間要求，移動機器人還能將物料精準配送到工位，有力支撐了產線的快速換產，實現物流作業效率提升40%。
移動機器人集群
同時，海康威視還打造了智能攝像機全自動化無人生產線，這是一個高度協同的“智能生命體”。通過“AI大腦”的決策與控制，將器械臂、自動調焦、工業相機、移動機器人這些“手、眼、腳”高度協同，實現備料、裝配、測試、包裝全工序無人化作業，在保證質量的同時，較傳統線體效率提升243%。
全自動化無人生產線
此次入選，不僅印證了海康威視在智能制造領域的標桿實力，更凸顯了其在制造業智能化升級中的示范引領作用，走出了一條“技術自研-工廠驗證-行業輸出”的獨特路徑，為制造業的高質量躍遷提供了可復制、可推廣的樣本。目前，海康威視智能工廠中沉淀的成熟智能制造經驗及解決方案已經向產業鏈上下游輸出，不僅實現了2000余家供應商、80萬家渠道商的數字化協同，還助力了石化煤炭、鋼鐵有色、機械裝備、電子電器、汽車制造等諸多領域的制造數字化、智能化升級。
“我們將以領航級智能工廠建設為新起點，充分發揮自身在智能物聯領域的優勢，推動物聯感知、AI、大數據等前沿技術，在智能工廠全業務環節的深度應用，不斷探索未來制造的新形態，為加速中國制造升級提供更多可復制、可推廣的優秀實踐。”
